高速冲床故障原因分析与失效机理的加速性分析

　　高速冲床常见故障及其原因分析如下：
　　(1)油、气部件损坏：主要由油管、气管、接头、阀门等破裂的故障组成，是高速冲压机床频次   高的故障模式。主要原因：高速冲床长时间连续工作，工况较差；因为价格及成本的原因，采购的零部件质量不高，性较差。
　　(2)零部件损坏：高速冲床在工作过程中，滑块一直处于高速往复运动状态，因此机床一直处于振动状态。在长期连续工作过程中，零部件在振动应力的作用下，出现故障的概率较高。
　　(3)油、气渗漏：也是高速冲床出现频率较高的故障模式。其渗漏的原因是各种密封件的磨损。
　　(4)其余的故障模式出现频次较低，从己有的数据中未发现其规律性。
　　以上失效模式影响分析假设了高速冲床的主要故障原因，还需通过性试验找出其   的失效机理，为后续的设计奠定基础，   终从根本上进行故障的。
失效机理的加速性分析
　　加速性是指在加速试验中，受试产品在短时间高应力作用下表现出的特性与产品在长时间低应力作用下表现出的特性是一致的。因此，   先要对高速冲床的失效过程是否存在加速性进行判断。加速性的存在与否的判断原则：
　　(1)失效机理的一致性：在不同的应力水平下产品的失效机理保持不变。通常通过试验设计。
　　(2)失效过程的规律性：产品寿命与应力之间存在一个确定的函数关系，即加速模型的存在性。
　　(3)失效分布的同一性：在不同的应力水平下产品的寿命服从同一形式的分布。
　　以上3个条件是加速试验设计和分析的   条件。根据高速冲床下死点精度测量数据分析，随着冲压速度的增大，下死点动态重复精度有所降低。因此，高速冲床的下死点精度退化具有加速性，可以通过增大冲压速度来加速高速冲床下死点性能退化，且这种加速性不会改变其失效机理。同时冲压速度的增大也将加快其他性能及零部件的退化甚至失效。
　　因此，通过合理的试验设计，在不改变失效机理的前提下，可以达到高速冲床性加速试验的目的。